摘要：固体饮料是指用果汁、动植物蛋白、植物提取物等原料制成的，每 100G 产品水分含量不高于 5.0 的颗粒状、鳞片状、粉末状的供冲调饮用的制品。固体 饮料又可分为三类， 一类是含有脂肪和蛋白质的蛋白型固体饮料；第二类是含有 果蔬汁或均有果蔬汁风味的果香型饮料；第三类是其他饮料。
1.原料要求 蛋白型固体饮料是指以乳及乳制品、 蛋及蛋制品等其他动植物蛋白等为主要 原料，添加或不添加辅料制成的、蛋白质含量大于或等于 4%的制品，常见的产 品有豆奶粉、核桃粉、麦乳精等。
1.1 蛋白型固体饮料 以糖、乳制品、蛋粉、植物蛋白或营养强化剂等为原料。
1.2 果香型国体饮料 以糖、果汁、营养强化剂、食用香精或着色剂等为原料。
1.3 其他型固体饮料 以糖为主，添加咖啡、可可、乳制品、香精等。
2.关键工艺原理 按干燥方式分，蛋白型固体饮料的工艺流程可分为真空干燥式和喷雾干燥式 两种，以真空干燥式居多，其生产工艺流程： 化糖+配浆→混合→乳化→贮存→装盘→干燥→轧粒→贮存→检验→包装→检验 →成品
3.工艺要点与产品配方原则
3.1 工艺要点
3.1.1 化糖（溶糖） 先在化糖锅中加入一定量水，然后按照配方加入砂糖、葡萄糖、麦精及其他 添加物如人参浸膏等， 在 90~95℃条件下搅拌溶化， 使之全部溶解， 然后用 40~60
目筛网过滤，加入混合锅。待温度降至 70~80 ℃时，在搅拌情况下加入适量NaHCO3 中和各种原料可能带来的酸度，从而避免引起随后与之混合的奶质的凝 结现象。NaHCO3一般添加量为 0.2%。
3.1.2 配浆 先在配浆锅中加入适当的水， 然后按照配方加入炼乳、 蛋粉、 乳粉、 可可粉、 奶油，使温度升高至 70℃ ，搅拌混合。蛋粉、乳粉、可可粉等需先经 40~60 目 筛，避免硬块进入锅中而影响产品的质量，奶油应先经熔化，然后投料。料浆混 合均匀后，经 40~60目筛网过滤。
3.1.3 混合 在混合锅中让糖浆与奶浆充分混合，并加入适量的柠檬酸以突出奶香并提高 奶的热稳定性。柠檬酸用量一般为0.002%。
3.1.4 乳化 可采用均质机、胶体磨、超声波乳化机，以胶体磨为多，进行两次以上的均 质乳化，使得浆料中的脂肪球破碎成尽量小的微液滴，增大脂肪球的总表面积， 改变蛋白质的物理状态，减缓或防止脂肪析出，从而大大提高产品的乳化性能。
3.1.5 脱气 浆料在乳化过程中混进大量空气，如不加以排除，则浆料在干燥时势必产生 起泡翻滚现象，使浆料从烘盘中逸出，造成损失，因此必须进行脱气。一般脱气 在真空浓缩锅中进行，真空度为0.0960MPa 蒸汽压力控制在 0.098MPa 以内。 脱气的同时还起一定的浓缩调整浆料水分的作用。 一般应使完成脱气的浆料水分 控制在 28%左右[3]。 3.1.6 分盘 分盘就是将脱气完毕并且水分含量合适的浆料分装于烘盘中，每盘数量需根 据烘箱具体性能及其他实际操作条件而定，每盘浆料厚度一般为 0.7~1cm。
3.1.7 干燥 将装了料的烘盘放置在干燥箱内的蒸汽排管上或蒸汽薄板上加热干燥。干燥 完毕后，不能立即消除真空，必须先停蒸汽，然后放冷水进行冷却约 30min.待料 温度下降以后，才消除真空，再出料。
3.1.8 轧碎 将干燥完成的蜂窝状的整块产品，送进轧碎机中轧碎，使产品基本上保持均 匀一致的鳞片状。在此过程中，要特别重视卫生要求。
3.1.9 检验 产品轧碎后，在包装之前鼻血按照质量要求抽样检验。包装后，则着重检验 成品包装质量[2]。 3.2 配方原则 3.2.1
各种原料的配比 原料的配比需根据原料的成分情况和产品的质量要求计算决定。 3.2.2 维生素 A、维生素 D 及维生素 B1 的投料问题 生产强化麦乳精时，须加维生素 A、维生素 D 及维生素 B1 以达到产品质量 要求。由于维生素 A 维生素 D 不溶于水而溶于油，因此应先将其溶于奶油中， 然后投料。因此维生素 B1 溶于水，可在混合锅中投入。 3.2.3
其他添加物 加进其他添加物一般就不再加麦精，以利于显示这些添加物的独特香味。 这类产品的脂肪和蛋白质含量很低，一般只为 4%~5%，为了降低此类产品的甜 度并增加其粘稠度，可考虑加进 10%~20%的麦芽糊精.
