酱油是应用微生物制曲后经发酵制成的，酱油在酿造过程中起作用的主要是酶，用来完成酱油酿造中各类生化反应，如蛋白质水解、淀粉质糖化、酒精发酵和有机酸发酵。我国酱油生产中主要采用低盐固态发酵工艺，该工艺生产周期仅12～15天，最长20天，多数企业又单一使用沪酿3042米曲霉菌种，该菌种产生的主要是中性蛋白酶，而淀粉酶、酸性蛋白酶、纤维素酶等活性较低，影响了原料中蛋白质和淀粉质的利用以及风味物质的产生，因此技术力量强的企业已逐步使用多菌种发酵工艺以提高原料利用率和改善酱油风味。一些中小型企业通过添加酶制剂来使酶的配比合理化，丰富和强化酱油成曲中酶系，也是一个有效途径。为了让酶制剂在酱油酿造中更好地应用，酿造科技工作者做了大量研究开发应用工作，并取得很大进展。
日本从1964年筛选出酱油曲霉后，开始研究酱油曲霉的酶系组成及其对酱油品质的影响，70年代开始对酶制剂应用于酱油酿造进行研究，试验酶制剂全部或部分代替酱油曲进行试验，至今日本将蛋白酶等酶制剂作为酱油制曲辅助剂。
20世纪70年代，无锡轻工业局通过对沪酿3042米曲霉诱变分离、纯化，获取p61米曲霉菌株，进行液体发酵后制取酶制剂，用此酶制剂生产酶法酱油，蛋白利用率比固体曲酱油高，但口味、风味还需提高。
上海市酿造科学研究所在对沪酿3042米曲霉酶系进行研究中发现，24小时培养酱油成曲中中性蛋白酶活力较高，达1000～1500单位／克；而酸性蛋白酶活力较低，仅200单位／克左右，酱油发酵过程基本上处于偏酸条件，这对蛋白质降解成氨基酸带来一定影响。而黑曲霉能产生较多酸性蛋白酶，AS3350黑曲霉24小时培养后酸性蛋白酶活力能达3500～4000单位／克，并有较高糖化酶活力，在酱油制曲中试验添加了AS3350黑曲霉，酱油发酵后谷氨酸含量提高了30％，酱油风味明显改善。
四川大学、上海市工业微生物研究所在70年代进行了添加纤维素曲在低盐固态发酵酿造酱油生产试验，蛋白质利用率明显提高。近年来，黑龙江省轻工业研究所进行了在酱油成曲中添加纤维素酶生产性试验，由于添加了纤维素酶，破坏了原料细胞壁，使细胞壁内包裹的蛋白质和淀粉释放出来，提高原料利用率，添加纤维素酶制剂后，酱油全氮利用率达74．4％，比原基础提高8．6％。
近年来，上海中科生物医学高科技开发有限公司开发成功酿造酱油专用酶制剂。该产品提取和浓缩了米曲霉产多种酶系，其中有适合酿造酱油发酵的真菌α－淀粉酶，复合蛋白酶（含有中性、酸性、碱性蛋白酶）、纤维素分解酶、果胶酶等，添加到酱油成曲中，能补充和强化原来酿造微生物酶系，酱油发酵后，全氮利用率大大提高，氨基酸态氮、还原糖、可溶性无盐固形物明显提高，改善了酱油风味。
专家指出，目前我国酿造酱油生产中，高盐稀态发酵工艺和低盐固态发酵工艺并存。低盐固态酿制酱油，虽然风味不及高盐稀态酱油，但是，由于发酵周期短、设备简单、投资少，适应大众需求，目前该工艺生产酱油占我国酱油总产量80％，这种状况估计近年来不会改变，因此采用一些新技术来改善工艺条件促进酱油生产中原料分解，提高原料全氮利用率、氨基酸生成率，是改善酱油风味所必需的。因此，酶制剂在酱油生产中应用是一个有效的新技术措施。
酶制剂在酱油生产中应用、添加使用方便，只要将酶制剂用水溶解均匀混入落曲盐水中，盐水与成曲混合，发酵按原工艺操作，只要做到落曲盐水温度不超过50℃，酶制剂混合均匀，发酵温度控制在42℃～50℃，正常发酵就一定会取得显著效果。
专家同时指出，酶制剂是食品添加剂，在酱油酿造中使用必须符合有关国家标准。根据GB2760－1996及其1997年增补品种和1998年增补品种规定，在酱油生产中可以使用的酶制剂有：地衣芽孢杆菌产蛋白酶、米曲霉产蛋白酶、枯草芽孢杆菌产蛋白酶、米曲霉产α－淀粉酶、嗜酸性普鲁士蓝杆菌产α－淀粉酶、地衣芽孢杆菌产α－淀粉酶、淀粉液化杆菌产α－淀粉酶及黑曲霉产糖化酶。
因此，企业在酿造酱油生产中应用酶制剂必须符合以上品种，其次，由于各地酱油生产原料、原料配比、生产条件，工艺设备技术力量不同，选择酶制剂要适合本企业具体情况，酶制剂选择建议使用专用酶或者复合酶，这些酶制剂能针对酱油生产工艺，用多种酶复配成复合酶制剂，在酱油发酵中多种酶同步作用，工艺简单效果更好。最后还需说明的是，酶制剂是一种活性物质，因此在使用中要探索、完善添加工艺，使酶制剂在酱油酿造中发挥更大作用。
