中华人民共和国行业标准
SB/T 10071-92
1 主要内容与适用范围
本标准规定了挂面生产工艺测定方法的具体项目、步骤、仪器和资料整理报告。
本标准适用于以小麦粉为主要原料,经和面、熟化、压条、切条、烘干、切断、包装等工序的挂面生产线的工艺测定,单机（工序中任一设备）的工艺测定也可参照有关条款使用。
2 引用标准 SB/T 10068 挂面 SB/T 10069 花色挂面
3 仪器和用具 密封塑料袋50只以上 5kg台秤1台 半导体点温计1支(0～100℃)干湿球温、湿度计1个温度计5支IJ型温、湿度自动记录仪1台（24小时）热球式风速仪1台钢卷尺1把 测厚规1个(0.01mm) 秒表1个转速表1个钳型电流表1个
4 目的 通过工艺技术测定,获得挂面生产的工艺和设备的技术条件、性能及各项经济指标资料,提出改进措施,改进工艺和操作,调整设备提高工艺效果,节约能源消耗。
5 工艺测定程序
5.1 整体测定工作在技术负责人的指挥下进行。下设若干技术小组。
5.1.1 取样组：根据工艺流程进行测定点编号,确定有代表性、操作方便、安全的取样位置,制定取样进度、顺序和数量,负责取样和流量测定。
5.1.2 检化验组：准备检、化验仪器、药品、样品袋,负责样品的整理及质量检化验分析工作,并填写质量报告。
5.1.3 动力燃料测定组：准备测定仪表和用具,负责测定生产过程的动力、燃料消耗和设备单机动力消耗。
5.1.4 生产组：负责稳定正常的生产和测定物料的清理和回机工作。
6 测定项目及方法 测定工作应在技术负责人的统一指挥下进行,测定顺序和取样由技术负责人确定并安排,各组应严格按照执行。
6.1 将工厂基本工艺、设备情况填入表 1.
6.2 原料检验按GB 1355要求检验,结果填入表 3
6.3 单机功率测定 单机没有单独电度表时利用钳型电流表测定电流电压按下式计算： (3)**1/2·V·I·Cosφ
P = ─────────── ……………………………(1)
100
式中：P--实耗功率,KW;
V--电源电压,V;
I--负载电流,A;
Cosφ--功率因素。
没有功率因素表时可根据电机负载情况按下表查得功率因素：
电机负载 空载 1/4负载 1/2负载 满载
功率因素 0.20 0.77 0.85 0.89
测定结果填入表2。
6.4 工艺性能测定
6.4.1 和面
6.4.1.1 面团水分均匀性测定 完成一次和面后停机开盖取样,取样点为和面缸的四角和中心共五点,（连续式和面 机连续取样五次,每次间隔五分钟）并分别测定各点水分,计算变异系数。水分均匀性用 变异系数“CV”表示。
－
CV = S(W)×100………………………………………………(2)
式中：CV--变异系数,%；
_
W--水分平均值；
S--标准差。
W按下式计算：
_ W1+W2+…Wn
W = ────────
n
式中:W1、W2…Wn为各次水分测定值。
S按下式计算： ┌───────────────────
│ _ _ _
│ (W1-W)**2+(W2-W)**2+…(Wn-W)**2
S = │────────────────── ……………………(3)
│ n - 1
┘
式中：S--标准差
6.4.1.2 面团温度测定 完成一次和面后停机开盖,用半导体点温计测量取样点温度,计算温度平均值。
6.4.1.3 面团残留量测定 完成一次和面、放料后,将留存于面缸内的料全部刮出并称重,计算残留重。
G残
C = ────── × 100 ………………………………(4)
G料 + G水
式中：C--残留率,％; G残--残留于缸内的面团重量,kg;
G料--每一次和面所加原料重量,kg;
G水--每一次和面的加水量,kg.
6.4.1.4 和面时间测定 用秒表连续测定两次,取其平均值。
6.4.2 熟化 6.4.2.1 面团水分测定 在熟化机出料口取样二次,间隔20min,每次2个样品,每个样品100g,测定其水分。
6.4.2.2 熟化时间测定 测定时,先将熟化机内的物料放尽后,再将和好的一缸料放入熟化机内,测定一缸料 走完的时间,即为熟化时间（幅度值）
6.4.3 压片
6.4.3.1 面片厚度和压延率测定 在每道轧辊后的面片左右两端同时取2厘米宽的面带,用测厚规测量其厚度计算两边 厚度差和每道轧辊的压延率。
厚度差 = ∝左－∝右
∝左--轧辊后左边面片厚度,mm;
∝右--轧辊后右边面片厚度,mm
∝前－∝后
压延率(%) = ───────×100 ……………………………………(6)
∝前
∝前--压辊前面片厚度平均值,mm;
∝后--压辊后面片厚度平均值,mm;
6.4.3.2 生粉点的测定 正常生产中,取复合轧辊后面片长50cm,测量生粉点个数换算成每平方米生粉点个数。 连续测量二次,间隔20min,取其平均值。
6.4.3.3 湿面规格及产量 在上架挂杆处,取一杆挂面量其长度并分别在左、中、右取样用测厚规测量其厚度和宽度,测二次,间隔30min,计算规格平均值。正常生产中,在上架处测每5min挂杆数,连续测二次,间隔20min,并连续五次共取五杆面称重,每次间隔5min.算出每分钟平均挂杆数和每杆湿面平均重量,计算湿面产量。
6.4.3.4 面片温度测定 将半导体点温计测头放置在第三道面片上一分钟,观其读数,连续测二次,间隔20min, 计算平均值（为减少测温误差,亦可停机测温）。
6.4.3.5 湿面回机率 正常生产中,按20min时间,收集入烘前湿面头并称重,计算湿面回机率。 6.4.4 烘干
6.4.4.1 烘干室温、湿度及挂面失水测定并绘制烘干性能曲线 在正常生产时进行测定,将温、湿度自动记录仪挂在烘干室的中间挂杆上,高度位于 面条长度的一半处,随同面杆一起向前移动,将烘干室长度等分成十个点,在每个点上,取 记录仪周围面杆上的面条3-5根放入样品袋。以烘干室长度,烘干时间为横座标,以水分、温度、相对湿度为纵座标,在记录仪记录纸上绘出面条失水曲线即为烘干性能曲线。
6.4.4.2 烘干收缩率测定 在烘干室进口处同一截面的左、中、右三杆面作好标记,用卷尺量出相邻湿面长度, 并在出烘干室处分别量出有标记的三杆面长度,分别取其平均值,计算收缩率。
L湿 - L干
收缩率 (%) = ────── × 100 …………………(7)
L湿
式中：L湿--湿面长度,mm;
L干--干面长度,m.
6.4.4.3 挂面表面风速测定 在烘干室内长度方向取十个有代表性的点,用风速仪沿一杆挂面的表面,测定上、中、下的风速,计算平均值。
6.4.4.4 烘干热效率测定 测定进烘干室前和出烘干室后的干面条的水分以及干面条小时产量（包括干面头） 小时耗煤量（标准煤）,按下式计算热效率。
小时脱水量按下式计算：
W1 - W2
W脱 = G───── ………………………………(8)
100-W2
式中：W脱--小时脱水量,kg;
W1--湿面条水分,%;
W2--干面条水分,%;
G--小时产量,kg.
单位脱水耗热量按下式计算：
B·Q
q = ──── ………………………………………(9)
W脱
式中：q--单位脱水耗热量,J/kg;
B--小时耗煤量,kg;
Q--煤炭发热值,J/kg;
烘干热效率按下式计算：
W脱×q汽
Y = ─────×100 ……………………………(10)
B×Q
式中：Y--烘干热效率,%;
q汽--水汽化热,2491.146J/kg水。
6.4.5 切面
6.4.5.1 整齐率测定 在切面机上均匀抽取各刀挂面约100根,量其长度,计算整齐率。连续测定两次, 间隔20min,取其平均值。
长度合格根数
整齐率 (%) = ──────×100 …………………………(11)
测定根数
6.4.5.2 落杆率测定 正常生产中,记录30min干面下架数及落杆数,计算落杆率。
6.4.5.3 干面回机率测定 正常生产中,分别记录20min下架工序、切断工序、包装工序的干面断头量,记录挂面包装成品量,分别计算各道工序的干面回机率。连续测二次,间隔20min,取其平均值。 烘干室内的干面头每班清理一次,换算成20min的干面头量,进行计算。
G1
T1 = ─── ………………………………………………(12)
G总
G2
T2 = ─── ………………………………………………(13)
G总
G3
T3 = ─── ………………………………………………(14)
G总
G4
T4 = ─── ………………………………………………(15)
G总
式中：T1--下架面头回机率,%;
T2--切断面头回机率,%;
T3--烘干室干面头回机率,%;
T4--包装面头回机率,%;
G1--下架工序干面头量,kg;
G2--切断工序干面头量,kg;
G3--烘干室干面头量,kg;
G4--包装工序干面头量,kg;
G5--挂面成品量,kg;
G总--干面总量,kg.
6.5 单位电耗测定 正常生产时,记录8小时总电表走字数,连续二次,根据6.7测得产量计算吨成品挂面 电耗。
6.6 煤耗测定 正常生产时,记录8小时挂面烘干所用的蒸汽量,换算成标准煤,没有蒸汽表的记录锅 炉4h耗煤量,换算成标准煤,连续二次,根据6.7测得产量,计算吨成品挂面煤耗。
6.7 产量及正品率测定 根据6·4·5·3测得的挂面成品量,换算小时成品量,8h班产量。其中挂面成品占整 个干面量的百分比即为正品率。
G5
正品率 (%) = ── ………7
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