近年来，伊利集团在奶源建设上的投资逐年增加，尤其在原料奶生产、运输、检验等关键环节上逐步实现信息化管控。日前，由该集团率先开发的“原奶物流运输过程管控平台”正式启用，进一步提升了原料奶运输过程中的监管能力，定位、测速、追溯、监控，从细节上保障原料奶在运输途中的绝对安全。
众所周知，作为先进的测量手段和新的生产力，GPS技术依据其全天候、高精度和自动测量的特点，已经广泛用于社会发展的各个应用领域。如今，中国乳业领导者伊利集团引进GPS追踪管理设备，运用高科技手段24小时不间断管控，实现奶源车辆全程透明化监督，记录着奶源流动的每一环节，为奶源质量保驾护航。
自“原奶物流运输过程管控平台”正式使用后，实现了可以全程锁定车辆行驶线路，实时查看奶车的运行，位置、速度、行驶路线等情况，并通过在奶车上安装的摄像头重点监控奶罐罐口、出口等关键部位，杜绝发生各种人为问题。可以说，从牛奶挤出到原奶进厂，每个操作环节都处于严格的监督之下，全方位确保了奶源安全，真正地实现了“不让一滴不合格奶进厂，不让一滴不合格奶出厂”的原则。
截至目前为止，此平台已在全国2000余辆奶源车辆中安装并使用，此举大大提升了伊利集团的追溯能力。其实早在1999年，伊利便建立了追溯体系。除了原奶收奶、成品出库到进入市场这些环节在“追溯”范围内，包装过程中也实行了信息中央管理，系统自动采集样品检测，全面实现了产品追溯的安全防范系统。
据伊利相关人士介绍，原奶从进厂要经过117项检测，出厂时更是累计经过889项检测。检验合格的原奶过泵后，首先进行过滤和冷却，进入工厂的储存罐。此后，原奶经过净乳、均质、杀菌、闪蒸、冷却等标准化过程，再进行配料、杀菌、发酵、降温、灌装、包装、后熟、检验等固定步骤后正式出厂。其中，在产品的生产工程中，工作场所全部处于无菌封闭环境，工作人员要经过5、6次从双手到脚底全方位消毒后才能进入车间；而从包装到产品出库，则全部由中央控制系统设定程序，只有几名身着无菌服的工人在规范地操作，整个生产过程都处于无菌密封的环境中，杜绝二次污染。
