每一滴牛奶出厂，都要经过9道工序、36个监控点和105项指标检测，其中，光是收奶环节，就要通过5个摄像头来监控采样、检验出单、收奶及清洗，杜绝原奶在使用前出现作假行为……
2013年9月底，《法制日报》记者跟随国家质检总局一行前往四川眉山，采访中粮集团旗下的蒙牛乳业(眉山)有限公司——两年前，这里曾曝出震惊全国的牛奶“黄曲霉素超标”事件，两年后，企业的质量安全管理落实得怎样?“漏洞”是否已堵上?……从原奶入厂到检验接收，到最后的成品出库，记者进行了全过程的实地体验。
原奶不合格有专人追踪
在眉山工厂的收奶广场，记者看到，一辆刚刚完成送奶任务的运奶车正停在厂房外，可以清楚地看见在汽车后方的摄像头。
工作人员介绍，运奶车必须先要按照蒙牛的标准进行车体清洗，防止二次污染，然后才可对奶车牛奶进行采样送检，其全程均在监控录像下进行。
样品检测是原奶质量管控过程中最重要的环节。奶样会经历感观、理化、微生物等检测指标，除了《食品安全国家标准—生乳》规定的9大类32项外，本着检测指标扩大化原则，蒙牛又增加了检验项目至9大类57项，包括对掺假、冰点、抗生素、水解蛋白、三聚氰胺等项目的检验。
“检验所有项目中，一项检测不合格均予以拒收。”随行的蒙牛乳业(集团)股份有限公司副总裁王艳松告诉记者，蒙牛实施“端到端”的质量管理模式，建立了统一、标准化的牧场、小区及奶站，统一准入、统一饲料和兽药，到厂牛奶如果出现不合格现象，会有专人对原奶去向进行追踪监督，保证每一滴牛奶均有来源、每一滴牛奶不存在掺假现象。
生产车间无菌化全封闭
走进主车间二楼的参观走廊，透过玻璃往下看，规模宏大的一楼生产车间里看不到人，布满车间的只有粗细不一、弯弯曲曲的不锈钢管道以及若干个“巨无霸”密闭储奶罐，见不到一滴牛奶的踪影。
“牛奶在哪里?”记者不由好奇发问。原来，为保证处理环境无菌化，无论是预处理、低温包装还是常温灌装等环节，都是在密闭金属管、罐中自动进行，整个车间是全封闭的，就连工作人员也接触不到任何原奶。
盯了好一会儿，记者才看见这片巨大的“金属丛林”中有几名操作人员出现，他们穿着特制的防护服，戴着手套、头套、口罩、眼罩，操控着机器实现不同环节的转换。
清洗也是确保原料安全的重要环节。在参观走廊右侧，记者看到一个占地面积颇大的清洗间，里面有不锈钢管道组成的自动清洗设备。据介绍，这条清洗线既能够对整个工厂的十几条生产线同时进行清洗，也可以点对点清洗任意一条生产线，每条生产线的工作与清洗转换可实现智能控制。如果有任何一条生产线在规定的时间内未进行清洗，程序就会将该线的阀门自动关闭，导致生产线停止生产。
黄曲霉素检测“双保险”
针对记者关心的2011年眉山工厂“黄曲霉素事件”，王艳松表示，该事件是因为当时连续阴雨使饲料发霉、导致产出牛奶含有黄曲霉素。为此，蒙牛从饲料管理、原奶检测与成品检测等方面加强了管控。针对黄曲霉素检测，投入了灵敏度更好、速度更快的检测试纸，5到10分钟即可出具结果。
同时，在最关键的原奶检测环节，蒙牛加大了人员、资金、设备的投入，购入了以前科研机构才有的检测设备，提升了检测的专业性。除了原奶，对刚从生产线下来的成品也会再一次进行黄曲霉素检测，合格后才能出库，和原奶检测一起形成“双保险”。
中粮集团的党组成员兼集团质量与安全管理部总监万早田则向记者坦承，“黄曲霉素事件”对于蒙牛来说是一个巨大的教训，也使企业的质量安全系统建设加速。他认为，只有树立“全产业链”理念，从产业链源头管理、生产过程质量安全控制、产品出口端管理三处着手，才能为解决食品质量安全问题提供有效的管理模式。
为此，蒙牛还搭建了“四驾马车”式质量管理架构，即质量安全管理系统和奶源、营运、市场三大质量中心。据了解，这是为了把“裁判员”和“运动员”分开，确保独立监督、责权分离，管理覆盖产品的整个生命周期。
据了解，从2012年至今，眉山工厂共接受北京中国检验检疫科学研究院等4家第三方专业检测机构的定期对比检验累计350批，除了尚在检测中的29批外，目前出具结果的321批检测结果全部合格。
