加工装备离现代化肉食工业相去甚远
有关专家最近指出,目前国内肉类加工机械、升降设备行业由于各种原因不适应建立现代肉食工业的要求,因此这个行业要提高市场竞争力,适应肉制品加工业快速发展,必须加快整合社会科技资源步伐,加大科技创新投入。
加工、设计手段落后
许多加工机床还是上世纪七八十年代的,缺少数控机床或加工中心,造成产品精度不高,计算机辅助设计采用的也不多.三是由于肉类加工机械很多属于专用设备,也由于缺少对国外先进设备的了解,国内有水平的科研院校介入这个行业很少,致使行业较为封闭,重点项目缺乏高技术支撑.这些问题已经成为进一步发展的瓶颈.
业内人士认为,肉类加工机械行业发展遇到的突出问题,一是研发资金与人力资源不足;此外,现在行业中的正规企业往往不愿意下大本钱研制新品,推出新品.
近年来,这个行业有了较大发展,涌现了一批接近或基本达到国际水平的新型设备,但总体上看,还是处于消化,吸收,仿造的层面,缺乏自主创新技术,在适应用户需求多样化,多功能,高效率,高精度等方面还力不从心,产业群也尚未形成.
在技术装备现代化方面起步最早的是西式肉制品.20世纪80年代末,洛阳春都首先引进高温火腿肠生产线获得极大成功,双汇,郑荣,金锣等一批企业先后开始生产转型,也向西式肉制品进军.
消化吸收不能丢技术突破不能少
目前,国内进口肉类加工设备每年约在4~5亿元,为进口设备配套4~5亿元.据业内人士分析,近1~2年,国内肉类加工设备年需求量在10亿元左右,市场前景广阔.
我国肉类加工企业至少有3000多家,资产近400亿元.但是目前我国很大部分肉类加工企业还是按传统的"一把刀,一口锅,一案板,一台称"的方式进行屠宰,分割,加工,售卖,很大部分企业的设备陈旧,简陋,落后.业内人士介绍,国内肉类设备制造厂商不少,但大型肉类加工企业主要设备80%~90%依靠进口,说明国内肉类设备制造业还处于竞争劣势.
中国肉类深加工装备专业制造厂目前有70~80家,独资企业约4~5家,分别来自日本,韩国和意大利等国家.我国的肉类深加工设备大规模生产始于上世纪80年代初,大多是通过大批引进国外加工设备后,进行消化吸收而变成自己企业的产品的,其中大部分设备基本能满足国内市场的需求,但有些生产线中的关键设备仍需进口.
据统计,我国肉类总产量实现了19年的连续增长,2001年总产量已达到了6333.9万吨,占世界肉类总量的27.2%,人均占有量50.54kg,已经远远超过世界平均水平38.51kg,生肉产品逐步向小包装,方便化的方向发展.自上世纪80年代以来,我国21个省200多个企业先后从国外引进了肉类加工机械设备200多台(套),对提高我国肉类加工能力和产品现代化,多样化起到了很大作用,但是,有关专家清醒指出,这些设备对一个13亿人口的畜牧大国,产肉大国来说,是远远不够的,这已制约和影响了肉类加工行业的发展.所以说,国内提供装备的制造企业责任重大.
对追求低成本,国内有些肉制品加工设备在自动化程度上与国外差距较大,如国外的肉片切制设备通过电子技术能在生产加工中自动调节切片厚度,自动计数及自动叠放,而国内目前仍为空白.屠宰设备方面,家禽屠宰设备技术还需要突破、、
