在产品出厂前贴一个小小的标签，就能够每天省下各类生产成本近4000元。听上去有点不可思议，但这确实在宁波永豪食品工业公司发生了——
那么，一个小小的标签为企业每天节省近4000元，是怎么算出来的呢？永豪公司董事长张永新给出了这样一个“算式”：
——注塑车间次品率由8％降低至2％，日节约成本468元。
——组装车间报废率由10％降低到2％，日节约成本约1800元。
——内胆组损耗率下降了9％，日节约成本约330元。
——压条组损耗由原来的8％下降到1％，日节约成本1332元。
——如此一来经估算，整改后公司日节约成本近4000元，成本下降至少10％。
“这样我们一个月可节约11万元，全年节约的费用在120万元以上。”张永新告诉记者，“这个小标签除了记录着与产品制造过程有关的信息，还标志着公司生产成本得到了有效控制。而这一切，得益于宁波检验检疫局推出的‘产品追溯体系’。”
成本上升压力陡增
位于慈溪周巷的永豪食品工业公司，其产品全部用于出口，此前公司的生产管理和成本控制十分粗放，员工的节约意识和成本意识也不强，浪费十分严重。“不锈钢是我们的主要原材料，但以前浪费很多，一年要卖10吨以上的不锈钢废品。目前不锈钢废品价格大致是6000元/吨，而不锈钢成品约18000元/吨，光这一块每年就要浪费10多万元。”永豪公司副总经理王志刚告诉记者，生产现场的配件进货管理、产品检验管理等也存在着诸多问题。
今年以来，原材料价格快速上涨、劳动用工成本提高等因素让企业感到了较大的经营压力。张永新说：“综合算下来，我们今年以来的成本至少上升了20％，再这么下去肯定不行。”
由于现场生产管理不力，今年6月10日，该厂在慈溪检验检疫局的现场质量考核中被判定为不合格，需要进行大力整改，否则产品将不能出口。
建立产品追溯体系
永豪公司在接到整改通知后，立即进行了生产流程的更新再造，并邀请检验检疫技术专家到厂指导。经过整改，公司建立起了一套以“产品追溯体系”为特色的质量管理体系，有效地减少了浪费，增强了员工的责任意识。有意思的是，这套体系最大的特色是由慈溪检验检疫局专家提出来的一张成本不到1分钱、长度不到1厘米的“小标签”。
“现在我们在每个出厂产品背部都贴了一个小标签，很隐蔽。你别小看这张小标签，它让我们减少了浪费，每天可节约至少3930元。”王志刚告诉记者。据介绍，这张小标签上包括的信息有：产品所属的订单批号代码、检验员代码、检验日期、生产线上经手工人的代码以及产品编号。
与这个小标签相配套，公司出台了成本与效益挂钩的管理制度，规定每笔订单所需领取的原料数量，一旦超出原料最高限额，就要由员工出钱购买。
“通过这个标签，可以查到这个产品是谁生产的、谁检验的，卖到哪里去的，这样工人就有了责任意识，浪费现象少了，内部管理也上去了。”王志刚说：“现在5点下班后，车间工人都自觉留下来打扫卫生，就连掉下来的螺丝、螺帽，工人都会把它捡起来予以回收。而以前这些是全部被扔掉的。”
更令企业意想不到的是，由于现场管理和质量管理的改善，公司还在7月24日通过了沃尔玛公司的验收，随后沃尔玛公司下达了第一批5.6万台多士炉的订单。最近公司又接到了沃尔玛的第二批订单。
广泛推广该做法
建立“产品追溯体系”是国际上通行的做法，宁波永豪公司因此尝到了甜头。据了解，慈溪检验检疫局已着手在当地企业中全面推广该公司的做法。
“慈溪外贸企业多、中小企业多，很多生产企业的现场管理还比较粗放，永豪公司的做法很适合慈溪大多数企业。我们正在慈溪企业中推广建立产品追溯体系，以帮助外贸生产企业节约成本、把好质量关，度过当前的困难时期。”慈溪局局长孙大为表示。
