HACCP在速冻肉类调理食品原料加工中的应用
熊科1,2，闫荣1,3，杨然1,3，李秀婷1,2
1.北京工商大学北京市食品质量与安全实验室（北京100048）；2.北京工商大学食品添加剂与配料北京高校工程研究中心（北京100048）；3.北京工商大学北京市食品风味化学重点实验室（北京100048）
摘要：速冻肉类调理食品是一类安全卫生、高质量、便捷的食品,随着现代社会生活节奏的加快其优越性日益突出,有着广阔的发展前景。为了提高和保障速冻肉类调理食品的品质及卫生安全,针对速冻肉类调理食品原料加工的一般技术,对每个加工工艺进行了危害因素分析,并确定了关建控制点,结果表明挑选、混合和检验为关键控制点。通过参考相关国标完成了HACCP计划,并制定了相应的预防和控制措施。
速冻调理食品，系指以农产、畜禽、水产品等为主要原料，经前处理及配置加工后，采用速冻工艺，并在冻结状态下（产品中心温度在-18℃以下）储存、运输和销售的包装食品[1]。速冻调理食品是速冻食品的一类，是继速冻畜产品、速冻禽产品、速冻水产品、速冻果蔬产品后的一种新型速冻食品。
速冻调理食品根据原料分类，可分为菜蔬类调理食品、肉类调理食品、水产类调理食品和混合类调理食品。其中，肉类调理食品有调味肉串、调味肉丸、酱排骨、方块火腿、鸡块等。
速冻调理食品具有冷冻食品的优点，一方面完全在低温条件下加工、储存、运输和销售，保证了食品的安全性、卫生性；另一方面由于采用速冻工艺，减少了营养损失，保证了食品的营养品质。速冻调理食品同时也具有方便食品的优点，速冻调理食品是一种预加工食品，经过简单的加热处理（如用微波炉、家庭烤箱）即可食用。
随着现代人群生活节奏的加快，生活水平的提高，人们备餐时间和用餐时间都在减少，迫切需要安全卫生、高质量、便捷的食品来部分缓解家务的琐碎，节约时间享用美食。由于速冻调理食品具有以上优越性，符合当代社会快节奏的生活方式，其消费量逐年增加，国外速冻食品的消费量每年以5%~10%左右的速度递增，在欧美等发达国家其消费量增长速度超过10%[2]，日本预测每年每人平均消费调理食品量增长率达15%~20%[3]。与果蔬等食品加工工艺相比较，传统的肉制品加工，如蒸、煮、炖等工艺耗时长，所以速冻肉类调理食品的优越性在现代社会生活中作用更为突出，有着广阔的发展前景。国内双汇集团在肉类行业率先开发的速冻调理系列产品自投放市场以来，越来越受到消费者的欢迎[3]。
随着速冻调理食品市场的扩大，如何提高速冻肉类调理食品的品种结构和质量档次[4]确保速冻食品的安全性，生产具有竞争力的速冻肉类调理食品是扩大市场的关键，也是速冻肉类调理食品未来的发展趋势，因而在调理食品行业建立完整有效的HACCP质量管理体系对速冻肉类调理食品的品质及安全性进行保障迫在眉睫。HACCP即以危害分析和关键控制点为两大监督支柱的安全质量管理体系，它运用食品工艺学、微生物学、化学、物理学、质量控制和危险性评估等方面的原理和方法，对整个食品链过程中存在和潜在的危害进行危险性评估，找出对最终产品质量有危害的关键控制点（CPP），并采取相应的预防控制措施[5]。它作为目前国际上公认的最为有效的食品安全质量保证体系[6]，在发达国家已经得到了十分广泛的应用，2011年10月1日，国家质量监督检验检疫总局颁布的《出口食品生产企业备案管理规定》正式实施，在包括肉及肉制品在内的七大类出口食品生产企业中强制性地推行HACCP体系，目前较多出口食品企业都获得通过HACCP体系的认证[7]。若将HACCP体系应用到速冻肉类调理食品原料加工中，可促进检验体制和技术与世界接轨，并能彻底改善加工过程中的卫生状况，生产出更安全卫生的速冻肉类调理食品。
因此，拟在全面分析速冻肉类调理食品的一般加工过程中存在的安全危害的基础上，构建速冻肉类调理食品的HACCP模式体系，为HACCP体系在速冻肉类调理食品原料加工中的应用提供理论支持，也为进一步研究速冻肉类调理食品原料加工提供参考。
1·肉类原料加工工艺
1.1肉类原料加工工艺流程
根据速冻肉类调理食品原料加工的全过程，将加工工艺流程分为原料处理、调理加工以及速冻与包装加工3个阶段[8]。
1.1.1原料处理
水洗→挑选→解冻→切断→称量→预热→混合→搬运
1.1.2理加工
成型→充填→装饰→加热
1.1.3速冻与包装加工
预冷→速冻→包装→检验→冷藏
1.2肉类原料加工工艺说明
1.2.1挑选
相当于原料验收，确认所用的原料品质是否符合要求，这是影响食品最终品质的重要因素。挑选来自注册养殖场、屠宰场，并提供检验检疫报告的原料。化验室对每批原料进行抽检，并出具检验检疫报告，合格后才能收入。
1.2.2解冻
速冻肉类调理食品原料大都采用冷冻肉，使用前置于-18℃以下冷库贮存。使用时取出放在高温库中解冻至品温-7℃~-10℃[9]，而且解冻速度要快（一般控制在30min以内）这样既可以防止细菌滋长，又能满足烹调需要。采用好的解冻方法可以使解冻均匀，外形保持好，汁液不会外流，易于加工。
1.2.3切断
用切块机将肉切成合适大小的块状，再用绞肉机进一步将肉切细、切碎，肉原料处理完毕后品温必须保持在-3℃~-5℃，以防解冻汁液流失和微生物滋长。
1.2.4称量
根据产品的规格标准，以单个产品的内容量或者一定重量内的产品个数称取合适的量。
1.2.5预热
将冷冻肉预热至0℃左右，以便于后续混合。
1.2.6混合
混合即各种食品原料和调味品的混合，此过程不仅使各种原料混合均匀，还有调味的作用。各种原料混合时一般采用冰或干冰颗粒来调节温度避免因混合时肉原料温度上升造成蛋白质变性，混合时搅拌机有冷却装置的也可采用冷水循环保持低温。
1.2.7成型
成型机进行定量分割，是成品具有一定的形状，一定的重量。成型前后成型机要进行洗涤和杀菌。
1.2.8加热
加热的目的，一是将调理食品熟制；二是必须实现完全杀菌。加热方法有煮、蒸、炸、炒等。一般在100℃的沸水或蒸气中加热15min以上，以实现完全杀菌。
1.2.9预冷
预冷可以防止肉质短时间内温度变化过大造成的汁液流失，营养物质损耗。
1.2.10速冻
即快速冷冻，低温冷冻。一般要求30min内使产品中心温度降低到-18℃。
1.2.11包装
包装材料不仅要求在-35℃左右的低温下无破损，而且要求耐高温和良好的避光性[10]。
1.2.12检验
产品封口后，用金属探测器对每个产品进行检验，确保产品中无可探测到的金属碎片。
1.2.13冷藏
成品放置冷库保藏，一般冷库温度为0℃~-1℃，湿度为85%~90%[11]。
2·肉类原料加工的危害分析
危害分析是HACCP原理的基础[12]，是分析在加工过程的每个工序中是否已存在或者被引入、增加潜在危害。危害一般包括生物性危害、化学性危害和物理性危害。生物性危害主要指产品中任何意外的危害人类健康的生物有机体或人为添加的生物有机体，如细菌、寄生虫、病毒及其它致病、致畸、致癌的有毒物质；化学危害有生产过程中清洗消毒用的化学物质、人为添加的污染物如兽药残留；物理性危害指产品中任何外来的对人类健康可能造成危害的物质，如金属、玻璃等[13]。其危害是否显著的判定依据[14]为：危害极可能发生；一旦发生，可能导致消费者不可接受的健康风险。如果是显著危害，必须制定相应的预防措施，将其危害降低到可接受的水平。
速冻肉类调理食品原料各加工步骤的危害分析见表1。
3·肉类原料加工的关键控制点
经过危害分析确定的该产品可能存在的生物性、化学性、物理性危害，运用CCP（关键控制点）判断原则[15]，对各个工序所造成的危害按次序考虑以下四个原则：一是有无控制危害的措施；二是工序或环节是否能消除危害或将其降低至可接受水平；三是污染是否会发生或加剧到不可接受的水平；四是以后的工序是否能消除危害或将危害降低至可接受的水平。从而确定出肉类原料加工工序中的3个关键控制点：挑选、混合、检验。完成危害分析工作单。
4·肉类原料加工的HACCP计划表
确定关键控制点后，主要工作就是对关键控制点进行分析，确定关键限值、建立监控程序、纠偏程序、监控记录保持程序和验证程序，完成HACCP计划表[17]。以便在出现问题前，校正措施能够及时启动[18]。速冻调理食品肉类原料加工的HACCP计划见表2。
5·结语与讨论
1) 结合肉类原料的实际加工工艺，根据建立的危害
