简要说是可以按照HACCP的七个原理实施控制： 原理1 危害分析和预防措施： 定义：进行危害分析，列出加工过程中可能发生显著危害的步骤表，并描述预防措施。 危害分为显著的及一般的，HACCP只是关注显著危害； 显著危害是指可能引起食物不安全的消费，一旦发生，对消费者导致不可接受的健康风险。 1、危害分析： 根据各种危害发生的可能生及严重性来确定一种危害的潜在显著性。对各个加工步骤，先要进行危害分析并加的控制。 从以下三个方面进行分析及预防： （1）生物危害： a、细菌： 控制方法： 1）时间/温度控制：加热蒸煮（可杀死病源体），冷却或冷冻（可延缓病源体的生长）； 2）发酵或PH值控制（发酵产生乳酸的细菌抑制一些病原体的生长，酸性条件下病原体不能生长） 3）添加盐或防腐剂（可抑制病源体的生长） 4）干燥（可抑制一些病源体的生长） 5）来源控制（从非污染源处获得原料） b、病毒： 控制方法：蒸煮 c、寄生虫： 控制方法： 1）饮食控制：（对猪肉中的旋毛虫有效，野生鱼无效） 2）失活/去除：（如雪鱼的加工中有一个工序叫“挑虫”在灯光下可去除线虫，而雪鱼在-18℃以下7天可灭虫） （2）化学危害： a、来源控制：如产地证明、供货商证明和原料检测。 b、生产控制：如食品添加剂合理的使用。 c、标识控制：如成品标出配料和已知过敏物质，如SD2过敏，糖尿病人…… （3）物理控制： a、来源控制：销售证明和原料检测。 b、生产控制：如磁铁、金属控测器、筛网、除料机、澄清器、空气干燥机和X一射线设备的使用。 原理2 确定关键控制点： 关键控制点CCP定义：食品安全危害能被控制的，能预防、消除或降低到可按受水平的一个点、步骤或过程。 对危害分析进确定的每一个显著的危害，必须有一个或多个CCP来控制危害，只有这些点控制了显著危害时才认为是CCP。 1、可预防的危害：（CCP点） 1）原料的采购来预防病原体或药物残留（如供应商的证明产品检测报告、产地证明） 2）通过配方或添加配料步骤中的控制来预防化学危害，以及病原体在成品中的生长（如PH值调节或防腐剂的添加）。 2、可消除的危害：（CCP） 1）病原体的消除：蒸煮的过程 2）寄生虫：冷冻的过程 3）金属碎片：通过金属探测器测出。 3、可降低危害达到可接受水平：（CCP） 如通过人工挑虫和自动收集来减少寄生虫危害； 通过对贝类净化或暂养使某些微生物危害降低到可接受的水平。 4、如何确定CCP： 用“CCP判断树表”来确定，通过回答四个问题来判断该点是否CCP： 问题1：对正确的危害，是否存在预防措施？ 问题2：该步骤是否可将识别的危害消除或降低到可接受的水平？ 问题3：识别的危害是否超过了可接受水平或能增加到不可接受的水平？ 问题4：随后的工序是否将已识别的危害消除或降低到可接受的水平？ 一个CCP点能用于控制一种或几种危害，如冷冻储藏可控制病原体及组胺形成的一 个CCP； 一个或多个CCP可用来控制一个危害，如：制作肉馅饼中控制病原体，油煎时间取决于饼的厚度，则成饼及油煎的步骤都被认为是CCP。 原理3 建立关键限值（CL） 1、关键限值CL定义：CL是一个与CCP相连系的每个预防措施所必须满足的标准。 说明： 1）合理的CL可以通过实验和经验来确定，也可以从科学刊物、法规性指标、专家及实验室研究等渠道收集信息。 2）CL用来保证一个操作生产出安全产品的界限，当加工偏离了CL，可能导致产品的不安全，必须采取纠偏行动。 3）好的CL应该是：直观易于监测；仅基于食品安全，只出现少量的不合格品时才采取纠正措施，不能违背法规，也不能打破常规，不是GMP要求或SSOP措施要求的。 4）微生物的污染是不能用CL来控制的，因为测定它需要几天的时间，但可能通过温度、酸度、水活度、盐度等来控制微生物的繁殖和污染。 2、操作限值（OL） OL比CL更严格的限度，是操作人员用的降低偏离的风险的标准。 OL应当确立在CL被违反之前所达到的水平。 设定OL的好处： 1）当加工工序超过OL时，尽早进行调整，以避免违反CL。 3）只有在超出CL时才能采取纠偏行动。 原理4 CCP监控 监控定义：实施一个有计划的连续观察和测量，以评估一个CCP是否受控，并为将来验证时使用做出准确记录。 1、监控目的： 1）跟踪加工过程操作，并查明和注意可能偏离CL的趋势，并及时采取纠正措施，进行加工调整。 2）查明何时失控。 3）提供加工控制系统的书面文件。 2、监控计划： 1）监控什么（what）对象： 例：a、当温度是关键时，监控冷冻储藏室或蒸煮容器的温度； b、当酸化食品的生产酸度是关键是，监控PH值； c、当充分蒸煮是关键时，监控蒸煮时间和温度。 2）怎样监控（how） 方法： 物理和化学测量是很好的监控方法，如：PH值、时间、温度常常与微生物控制联系起来，例如： a、时间和温度：用温度计、针表； b、水分活度（am）：限制水分活度来控制病原体的生长，使用水活度计； c、酸度（PH）：调解PH值至4.6以下，控制肉毒梭状芽孢杆菌产生，使用PH计。 3）监控频率： 监控可以是连续的或非连续的，如果可能应采用连续监控； 例：a、蟹肉的一次巴氏消毒过程的温度和时间可以连续监控并记录到一个温度记录表中； b、每包机械处理的冻菠菜可以通过金探监控金属； 非连续监控频率的确定原则： a、加工中数据变化大小，数据变化大，监控时间应缩短。 b、通常的数值距关键限值多近？二者很接近，监控时间应缩短； c、如果超过CL，准备冒多少产品作废的危险； 4）谁来监控： 进行CCP监控人员可以是： a、流水线上的人员； b、设备操作者； c、监督员； d、质量保证人员； e、维修人员； 负责监控CCP的人员应具备的条件： a、接受有关CCP监控技术的培训。 b、完全理解CCP监控的重要性已作好准备； c、能及时进行监控活动； d、准确报告每次监控活动； e、随时报告违反CL的情况，以便及时采取纠偏行动。 原理5 纠偏行动 1、定义：当发生偏离或不符合关键限值时采取的步骤。 在CCP的CL发生偏离时： 1）在制定HACCP计划时，预先制定纠偏行动计划，便于现场纠正偏离； 2）可以设有预先制定的纠偏行动计划，便要采取纠偏行动，并做好记录。 2、纠偏行动包括2部分： （1）纠正和消除偏离的起因，列出重建加工控制的程序。 a、对承时发生的问题，应提供长期的解决方法； b、确定偏离的起因，防止以后再发生； c、工厂的工人必须得到纠偏行动的明确指示，并记录在案； d、重新评估HACCP计划，并做出修改HACCP计划的决定。 （2）确定在加工出现偏差时，所生产的产品，并确定这些产品的处理方法： 1）四个步骤： 第一步：确定产品是否存在安全的危害； a、专家评估。 b、根据物理、化学的或微生物测试结果。 第二步：如果经第一步评估产品不存在危害，产品可被通过。 第三步：如果存在潜在的危害，确定是否产品能被： a、重造或重加工； b、转为安全使用。 第四步：如果潜在的危害不能采取第三步的处理方法产品必须被销毁。 （3）纠偏行动的选择： a、隔离和保存要进行安全评估的产品； b、转移受影响的产品或分列另一条不认为偏离是至关重要的生产线上（降级）； c、重新加工； d、退回原料（拒收原料）； e、销毁产品。 （2）纠偏行动记录： 记录的目的： a、帮助公司确认问题，修改HACCP计划； b、提供产品处理的证明。 记录内容： a、产品确认（如产品描述，持有产品的数量） b、偏离的描述； c、采取的纠偏行动，包括受影响产品的最终处理； d、采取纠偏行动的负责人的姓名； e、必要时有评估的结果。 原理6 验证程序 1、验证定义：除监控方法外，用来确定HACCP体系是否按HACCP计划运作或计划是否需要修改及再确认、生效所使用的方法、程序或检测及审核手段。 “验证才足以置信”——验证原量的核心。 验证的目的是提高置信水平： 即：1）计划是建立 在严谨的、科学的原则基础上，它足以控制产品和工艺过程中出现的危害； 2）这种控制措施正被贯彻执行。 2、验证要素包括三部分： （1）第一部分，确认——获取能表明HACCP计划请要素行之有效的证据； 1）确认的宗旨是提供客观的依据（写出根据），以表明HACCP计划的所有要素（危害分析、CCP确定、CL建立、监控计划、纠偏行动、记录保持等）都有科学的基础。 确认是验证的必要内容，必须有根据的证实，当贯彻HACCP计划后，足以控制影响安全的危害。 2）确认方法： a、基于科学的原则； b、科学数据的运用； c、依靠专家意见； d、进行生产观察或检测； 3）确认的执行者： a、HACCP小组； b、受过适当培训或经验丰富的人员； 4）确认的内容： 对HACCP计划的各个组成部分之后的基本原理，由危害分析到CCP验证对策作科学及技术上的复查。 5）确认频率： a、最初的确认：HACCP计划执行之前； b、再确认：当有下述情况导致采取确认行动； ——原料的改变，产品或加工的改变，验证数据出现相反结果时，复复出现的偏差，有关危害或控制手段的新信息，生产中的观察； （2）第二部分：CCP点的验证 验证内容： a、校准：对监控设备的校准； b、校准记录的复查：复查设备的校准记录包括检查日期及校准方法经及试验结果； c、针对性的取样检测： 如原料的接受是CCP，除了查验供应商的证明外，还应进行取样检测； d、CCP记录的复查： 在每一个CCP至少有两种记录类型：监控记录和纠偏记录； 对上述两种记录要定期复查。 （3）第三部分：HACCP计划有效运行的验证（内部验证——内审） 审核是收集验证所运用信息的一种有组织的过程，它是有系统的评价，此评价包括现场观察和记录复查。 审核的频率为每年两次或发生故障或更改工艺重新审核。 1）HACCP计划有效运行的验证活动审核内容： a、检查产品说明和生产流程图的符合性、准确性； b、检查CCP是否按HACCP计划的要求被监控； c、检查工艺过程是否在即定的CL内操作； d、检查记录是否准确地和按要求的时间间隔来完成。 2）记录复查
